淬火裂痕托辊轴承零件在淬火制冷全过程因其热应力所产生的裂痕称淬火裂痕。导致这类裂痕的缘故有：因为热处理厂家淬火加温温度过高或制冷太急，焊接应力和金属材料品质容积转变时的机构地应力超过不锈钢板材的抗断裂伸长率；工作中表面的原来缺点(如表面微细裂痕或刮痕)或者不锈钢板材內部缺点(如焊瘤、比较严重的非金属材料参杂物、小白点、缩松残留等)在淬火时产生应力；比较严重的表面渗碳和渗碳体缩松；零件淬火后回火不够或未立即回火；前边工艺流程导致的冷冲地应力过大、煅造伸缩、深的铣削刀纹、油沟锐利边角等。总而言之，导致淬火裂痕的缘故可能是所述要素的一种或多种多样，热应力的存有是产生淬火裂痕的关键缘故。淬火裂痕深而长细，断裂面竖直，破横断面无空气氧化色。它在滚子轴承圈上通常是竖向的竖直裂痕或环状裂开；在轴承钢球上的样子有S形、T形或环形。淬火裂痕的机构特点是裂痕两边无渗碳状况，显著差别与煅造裂痕和原材料裂痕。
金属热处理形变NACHI滚动轴承零件在热处理时，存有有焊接应力和机构地应力，这类热应力能互相累加或一部分相抵，是纷繁复杂的，因为它能伴随着加温温度、加温速率、制冷方法、制冷速率、零件样子和尺寸的转变而转变，因此 热处理形变是免不了的。了解和把握它的变化趋势能够使滚动轴承零件的形变(如抛圈的椭圆形、规格涨大等)放置可控性的范畴，有益于生产制造的开展。自然在热处理全过程中的机械设备撞击也会使零件造成形变，但这类形变是可以用改善实际操作多方面降低和防止的。
表面渗碳缓冲托辊零配件滚动轴承零件在热处理全过程中，如果是在还原性物质中加温，表面会产生化学作用使零件表面碳的摩尔质量降低，导致表面渗碳。表面渗碳层的深层超出最终生产加工的流量便会使零件损毁。表面渗碳层深层的测量在金相检验中能用金相分析法和显微镜硬度法。以表面层显微镜硬度遍布曲线图测量方法为标准，可做诉讼评判标准。
软些因为加温不够，制冷欠佳，淬火实际操作不善等缘故导致的托辊轴承零件表面部分硬度不足的状况称之为淬火软些。它象表面渗碳一样能够导致表面耐磨性能和疲劳极限的比较严重降低。
